部門紹介(先輩社員の声)

工場見学に来て工場のきれいさに驚き、入社を決めました。

2019年入社 製造部 松原 鈴

製造課 松原

元々、高校を卒業したら工場で働きたいと思っていました。
在学中のアルバイトで経験したサービス業の接客が大変だったので、サービス業は除外、パソコンは得意ではないし、毎日きちんとメイクをしてかっちりした事務服を着て・・・というのは自分に合わないので事務職も止めよう、そう思って残ったのが工場だったからとも言えますね。学校に来ていた工場の求人票をじっくりチェックして、通勤時間が短く、待遇が良さそうなので、興味を持ったのが丸嘉工業です。
会社見学に来て、工場に入った時は、工場と言えば油で真っ黒、という先入観があったので、清潔感があって驚きました。案内して下さった方も感じが良かったし、働いている方々が声を掛け合ってチームワークがあり、環境が良いなと思い、入社を決めました。
でも、工場なので女性は少なく、同期の女性は私だけ。それが少し心細かったのですが、配属された部署には女性もいましたし、皆さん「大丈夫?」といつも声をかけてくれ、とても温かみを感じました。嬉しかったですね。

いつも担当している製品は手のひらに乗るくらいの500円玉サイズの部品で、横から見るとTの字のような形になっています。
まず粗目の穴を開け、次に仕上げにもう一度穴を開け、その後寸法が合っているかどうかを測定し、全体にキズやバリがないかを検査するのが一連の流れです。
1日に対応する数は300くらいでそこまで多くはありませんが、結構色々なところにキズが付いている時があるのでチェックは慎重になりますね。1つでもミスをして流してしまうとクレームになってしまいますが、見ていたはずでも見逃してしまうこともあり、気を抜かないようにしています。
1日の生産数は大体300くらいなのですが、機械が止まった時間などで生産数が変わってしまいます。モチベーションを保つためにも、今日はここまで頑張ろう!と個人的に目標を作って、毎日頑張っています。

一人黙々と頑張れて、負けず嫌いな人に向いている仕事です。

私はまだ一人でできる作業の種類が少ないですが、係長からは、派遣の方が急に休んだりした時に、正社員は代わりに入れるようにならないとね、と言われています。今は色々な作業の対応はできないですし、毎日やっていることと違う作業だと時間が掛かってしまったりするので、もっと他の作業でも対応できるようにしたいと思っています。
仕事は大変なこともありますが、髪やピアスなどは個人が気を付けていれば注意されたりしませんし、ボーナスが多いです。求人票を見た時もどの会社よりも多かったです。私の仕事は人としゃべりたい、コミュニケーションを取るのが好き、という人には向いていないかな、と思いますが、一人で黙々と頑張れて、他の人よりたくさん早く仕事をしてやろう!という風に思える人に向いている仕事だと思いますね。

人の命を守る、エアバック製作に携わっているのが誇りです。

2018年入社 製造部 米田 健吾

昔からもの作りが好きだったので、高校は林業関係の学校に進学し、その当時は木造建築の設計や施工などを勉強していました。短大も機械の技術者の訓練学校のようなところを選び、当時は汎用旋盤やフライス盤、NC旋盤などの実習も行っていました。
就職の時に丸嘉工業を選んだのは、同じ学校の先輩方がお世話になっており、先生に勧められたことと、自宅から近く、通勤時間が20分くらいであること、そして、会社見学の時の印象がとても良く、人間関係に困らなさそうな会社だな、と思ったためです。
実際に就職して戸惑ったのは、やはり企業なので効率を重視する部分が大きく、品質にこだわらなければいけないけれど、数もこなさないといけない・・・という部分でした。どちらも欠かせない要素なので、両立しないといけませんが難しいですね。機械の操作をする、という部分は想像通りだったのですが。

今は第一ボトルラインを担当し、自動車のエアバックのインフレーターのボトルという筒状の部品を製作しています。
ペットボトルのように長細い形の部品です。
普通のラインなら切削なら切削だけですが、僕のラインはプレスもして切削もして穴も開けて・・・と工程がたくさんあるので、他のラインと違って機械もたくさんあります。
作業そのものはロボットが全部やってくれます。真っ黒な金属のパイプ状の材料の表面を削り、プレスでくびれを作り、NC旋盤で溝加工、穴あけ加工を行い、洗浄したものがコンベアで流れてくるので、それを1本ずつ検査・測定するのがメインの作業です。
ボアゲージを使用し、製品の内径や全長、穴の深さなどを測定します。1日に1000本くらいの数です。

頑張ったら、頑張った分だけ評価してもらえるので励みになります。

僕が作っているのはエアバックの大事な部品なので、道路を走っている車を見ると、自分の作ったパーツが使われているんだな、と思い、それがやりがいになって毎日続けられていると思います。人の命が掛かった重要な部品ですから。そのため、項目のチェックは厳しく行うように心がけています。
一日の生産数を出来高と言って、出来高は機械の故障の修理や部品の交換時間などをどれだけ減らすかが大きな要素になります。今はまだ簡単なものしか直せないので、監督者のように何でも直せる、対応できるようになり、出来高アップに貢献したいですね。
普段頑張れば、頑張った分だけボーナスに反映してもらえますし、もっと頑張ろうと思います。

皆さん優しいので、聞いたことは何でも答えてくれますし、トラブルが起きた時も、すぐに連絡すれば対応してくれるので、安心して仕事に取り組める会社です。心配せずに入社してきてください。

冷間鍛造に将来性を感じ、入社を決めました。

2017年度入社 製造部 兼松 悟

就職を控えた大学の企業説明会に丸嘉工業が来ており、その時に興味を持ちました。
私の専攻は化学系でしたが、これから先、どういう風に会社が成長していくか、冷間鍛造に力を入れて10年先、20年先、どんなビジョンを持ってやっていく会社なのか、という説明を受けて、この会社なら入社してからずっとやっていけるかな、と思ったのが決め手です。

正直な話、「鍛造」という言葉に親しみはなく刀鍛冶などのイメージでしたが、実際の弊社の鍛造ラインではものすごい数を1日に生産していて驚きました。
専攻からも畑違いで分野も違いますし、冷間鍛造に興味を持っても実際その部署に配属されるかは分からなかったのですが、入社後2か月間、1週間ずつ部署回りをする研修があり、その時に業務内容を見て改めて希望を出し、現在は冷間鍛造係に所属しています。

私の担当しているラインでは、コイル状の金属材料を切断し、何段階かに分けて鍛造加工を行います。
普通に旋盤などで切削加工しようと思うと時間がかなり必要ですが、冷間鍛造では1個1秒くらいで生産ができます。1日4万個、1ヶ月で50万個ほどの数になります。
一度ラインを回してしまえば、あとは抜き取り検査と梱包ぐらいで生産中はそれほど大変ではないのですが、金型が折れたりすると、復旧も自分たちでやるのでそれが大変です。金型は金属の塊ですが、粉々になってしまう時もありますし、膨らんで機械から抜けなくなってしまうこともあります。技術部門の方が金型寿命を延ばすために改善を進めていますが、よく金型には泣かされますね。特に、試作から量産に移行した時は大体金型の寿命や寸法の安定性などのトラブルがあり、量産の軌道に乗るのに2~3ヶ月かかったこともあります。そのため、新しい製品の時はみんな緊張します。

冷間鍛造係は立ち上がってからまだ20年経っていない部署なので、改善すべきところがまだたくさんあります。可動率もまだまだ上げる余地があり、自分たち次第でどこまででも伸ばせるのでやりがいがありますね。
今はまず、ひと月の可動率75%平均の個人目標を達成したいです。機械が止まるのは寸法の調整や金型の交換、段取りの時なので、それをどこまで削減できるか頑張っています。

丸嘉工業は残業に厳しく、月初に申請した分以外は基本的にアウトです。私のラインは可動率が上がったので、ほぼ定時で帰宅出来ています。それに有休も取得しやすいです。今はどんどん全体の残業時間を減らし、会社を良くする取り組みを社長が先頭に立って、全体で行っています。
これからももっと良くなり、成長する会社だと思いますしやりがいもあるので、新しい方とも是非一緒にやっていけたらなと思います。

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